10月11日~13日,2018世界智能制造大会在南京国际博览会议中心举行。
智能制造已成为培育全球经济发展新动能的关键。对传统制造业而言,发展智能制造,是促进降本增效、改善供给结构、实现高质量发展的关键所在,船舶工业也不例外。大会期间,造船界的与会人员表示,海事业智能制造体系的构建,没有可以参考的成熟模式,需要全新的视角和理念。未来,将以智能海洋装备为基础,在纵向上贯穿船舶工业上下游,集成海洋装备设计、建造、配套和检验;在横向上连接行业生态价值链,打通航运、物流、港口、监管及服务、海洋科考、海洋资源开发之间的信息壁垒,形成设备、系统、平台、体系、生态相融合的产业协同发展新业态。
中船集团党组书记、董事长雷凡培出席会议并作了题为《以智能化推动转型升级 赋能海事业高质量发展》的讲话
记者在此次大会上了解到,近年来中船集团以数字化、网络化和智能化为主线,从产品、生产、服务、平台四个维度积极布局智能制造体系,通过智能海洋装备、智能配套、智能生产和智慧海事服务,正在构建完整的智能制造产业体系。2015年,中船集团启动了38800吨智能船舶——“大智”号的研制工作,该船于2017年底交付,成为全球首艘通过英国劳氏船级社和中国船级社认证的智能船舶,并入选“2017年中国智能制造十大科技进展”。2017年12月,中船集团还联合船舶设计、制造、系统集成、设备配套以及航运、入级检验、IT互联网等领域共61家企业成立了“中国智能船舶创新联盟”。
随着有关工作的不断深入,未来,中船集团将通过建立多专业并行、跨单位协同的数字化研发模式,推进基于模型、知识驱动的智能化设计,以及多学科一体化仿真和试验验证,构建一批智慧院所;通过点、线、面、体结合,构建智能单元、智能生产线、智能车间,逐步打造一批智能工厂;通过构建集团顶层决策、企业精益管理的纵向管控体系,和面向研发、设计、制造、运维与服务全过程的横向协同体系,建立广泛互联、实时感知、精准执行的生产过程综合管控体系,全面提升研发、生产、管理、服务全过程智能化集成协同水平。
其实,自2015年工信部启动实施智能制造试点示范专项行动以来,除了中船集团,我国众多骨干船企和船配企业也开始将推进智能制造作为企业加快转型发展的重要方向。其中,南通中远海运川崎船舶工程有限公司、武汉船用机械有限责任公司、重庆红江机械有限公司、大连中远海运川崎船舶工程有限公司分别入选了近四年智能制造试点示范项目名单,通过了解他们在智能制造领域的探索和付出,可以对我国船舶工业智能制造发展的路径拥有更为完整的感知。
南通中远海运川崎
“船舶制造智能车间试点示范”入围
工信部2015年智能制造试点示范项目名单
船舶智能制造没有规律可循,也无固定模式可依。
2012年,该公司提出将智能造船作为转型升级的主攻方向和实现造船强厂目标的主要途径,并开始布局第一条型钢智能生产线。截至2017年,南通中远海运川崎已经拥有条材焊接机器人生产线、先行小组焊接机器人生产线、小组材焊接机器人生产线等在内的近20条自动化生产流水线,内业智能车间、管子智能车间在内的5个智能车间。自智能生产线投产以来,应用总体成效显著,相关工序生产效率提高了2~4倍。
智能制造装备实现高效运用是企业持续推进智能制造的重要动力,而精益设计、精益生产、精益管理和信息技术大数据平台是智能制造装备充分发挥效率、实现能力的重要支撑。在建立大数据过程中,该公司开发面向生产、管理、物流的设计数据库,并以设计数据为核心驱动,建立涵盖设计、生产、管理和物流的信息系统集成平台。在以精益设计为引领的全过程精益管理体系建设中,该公司真正实现了数字化造船、无余量造船。
武汉船机
“船海工程机电设备数字化车间试点示范”
入围工信部2016年智能制造试点示范项目名单
智能制造是中国船舶制造业由大到强的主线。
据2016年由中央媒体、专家组成的“中国制造2025调研行”采访团报道,该项智能制造技术价值4.5亿,正在开始改变着传统造船技术。“船海工程机电设备数字化车间”以调距桨产品为突破,率先部署有生产数据采集设备,通过智能加工单元、智能装配单元、以及智能焊接单元,实现关键加工过程的智能化,从而提高加工精度、效率及质量。
据报道,武汉船机数字化车间的整个生产线全部署有生产数据采集设备,数据采集范围覆盖39台机加设备及数字化装配车间所有智能装配工具。工厂生产效率提高了30%以上,产品不良率降低10%。打磨—个桨穀体(调距桨重要部件),现在只需要120个小时,比之前缩短40个小时。
重庆红江
“船用柴油机核心部件数字化车间试点示范”
入围工信部2017年智能制造试点示范项目名单
对于离散型制造企业而言,柔性化、自适应更为重要。
重庆红江围绕生产流程再造,利用国产智能装备和核心工业软件系统,结合自身基础条件,构建了以数字化信息管控系统、自动化加工系统、自动仓储与物流系统为主要核心的数字化车间。该公司一方面深化应用,另一方面针对不同类型的产品按特点分类进行相应的智能化生产推进,集中力量在数字化信息管控整个过程的数据链打通和现场执行中的柔性化生产线建设上。
对于离散型制造企业而言,柔性化、自适应更为重要。重庆红江正探索建设一个数字化、网络化、 自动化、绿色化、智能化,支持混流和均衡生产并在多品种、小批量离散型机械制造行业推广意义的燃油喷射系统智能工厂。针对重庆红江产品批量小、换产频繁的特点,产品加工快速切换、自动化设备自适应的连续运行以及人机良好协作是该公司数字化车间建设的核心内容。此外,自动化或智能化设备会让加工环节连续起来,同时也会让原来一小段一小段的链条变长,如何让整个链条中的每个环节都受控、稳定、可靠也是关键所在。
大连中远海运川崎
“船舶智能制造示范”入围工信部2018年智能制造试点示范项目和人工智能应用试点示范项目名单
在全面深化精益管理的基础上,推进智能化造船。
该公司引入国内首条世界领先的船用钢板信息智能录入流水线,为后续的切割、分料、焊接等工序提供了精准的依据。与以往手工录入相比,该流水线具有省时、省力、规范、便于自动化生产等特点,设备引入后,该工位配员减少90%,生产效率提高4倍,彻底避免了人为因素造成的遗漏和错误,加之早前已经实行的钢材“量身定制”采购,极大提高了企业的生产效率和钢材利用率,经计算每年可节约人工工时4万个。
此外,该公司还引进了小组智能焊接机器人生产线、中管智能焊接机器人生产线、型钢自动切割生产线等10余条智能生产线,改善了船舶建造工艺和流程,提升了船舶建造过程的标准化和信息化水平,收到很好的效果。
部分资料来源:湖北日报