料厚限高块的搜索结果
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（4）清洗松动氮气限流孔板对3个松动氮气限流孔板进行离线清洗、对松动氮气点管线进行在线吹扫。再生器锥体回装前，先调整好每个松动氮气的球阀开度，保证各松动点松动氮气全部有量，氮气量基本均匀，确保吸附剂正常流化。实施应对举措后，再生器下料恢复正常，底部下料滑阀压力差指示较前期高5kPa左右，装置恢复正常生产。 -
1年前 四方面措施减少注塑制品缺陷！1262
三、工艺方面 （1）进料调节不当，缺料或多料 加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒n料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
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（3） 砂浆搅拌按“ 砂→水泥→掺合料→水” 顺序投料；砂浆随拌随用 （限 4 小时） ，严禁使用过夜砂浆； 7、拉结筋 根据砌体排版图设置皮数杆，沿墙高≤500mm 设置 2A6.5 拉结筋；拉结筋伸入墙体不宜小于 1m，端部弯钩为 90度。
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6月前 冲压模具常见工艺问题解决方法922
产品太高，向上或向下成型影响到时模具强度、上下行程太高： 通过扭料带方法； 有立切或立翻问题： （1）用滑块； （2）扭料带；
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料不纯、低熔点料中混入高熔点料 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在颗粒料表面有异物和杂质 加料过程中的杂质和异物 原料碳化，这种黑点一般体积较大，大的黑点外观直径可达1~2mm，多数黑点较厚 1.1.1.原料长期积料或局部受高温，分解，焦化，碳化成块，在螺杆或喷嘴等处流动受剪切破碎后形成 原料碳化原因
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刚性推件装置由推杆7、推块8、推销9推动推件块，推出制件。废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，则模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较薄时，可能导致胀裂。倒装复合模的凹模最小壁厚，可查阅有关设计资料。 采用刚性推件的倒装复合模，条料不是处于被压紧状态下冲裁，因而制件的平直度不高。适宜厚度大于 0.3mm的板料。
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（文章转载于网络，仅供学习分享，如侵权，请联系删除） 那么问题来了，我们为什么要保证凹模板、脱料板、脱料板垫板、固定板的厚度？ 因为许多的冲子， 凹模入块， 脱料板入块， 的高度应严格控制， 且其高度与凹模板， 脱料板， 脱料板垫板， 固定板有关。 如果一块板的厚度改变，其余相同的板厚及冲子、凹模入块、脱料板入块也应跟着改变， 所以应保证凹模、脱料板、脱料板垫板、固定板的厚度。
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摘要：介绍了一种重型卡车用的厚板料、高强度、高精度离合器壳体的模具设计方案，系统分析和计算 了坯料尺寸，阐述了成形翻边、尺寸保证、模具结构设计及厚钢板冲压、翻边工艺对零件尺寸精度的影 响。该模具制造完成后，经实际批量生产验证，零件成形尺寸精度和制造工艺满足要求，适用于大批量 生产制造。
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2年前 薄壁注塑件常见缺陷，难倒你了吗？1251
, 加肉厚, 浇口改善(加大浇口, 增加浇口) 加大注射剂量 增加注射压力等 缩水 常发生于成形品壁厚或肉厚不均处, 因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致, 如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面 偷肉, 但至少保留2/3的肉厚；加粗鎏道、加大浇口; 加排气 升高料温 加大注射压力 延长保压时间等
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2年前 塑料注塑成型不完整，怎么办？1329
三、工艺方面 ： （1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
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与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质
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即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 4.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 5.日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。
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1年前 一文学会如何注射成型壁厚制件1140
塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。 在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓最难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。
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外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。8.
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由于重载汽车纵梁料厚板重，传统手动落料生产模式不仅生产效率低，而且人工搬料存在一定的安全隐患，无法满足增产需要。因此，创新设计，实现纵梁落料自动化是目前的发展方向。
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原则上频率低、容量大炉子可使用大块炉料；频率较高、容量较小的炉子，使用较小料块。 密度大、熔点高的炉料，如钨铁、钼铁、微碳铬铁等，必须破碎至较小料块。密度大、熔点低的炉料，允许使用较大料块。 中频感应电炉应用10点注意事项 铸造、锻压、焊接作为三大基础热加工工艺，为现代装备制造业提供大部分零件毛坯。
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如果模具的主流道及分流道无冷料穴或定位不当，冷料进入型腔中会在塑件内形成僵块。对此，应增设冷料穴。对于直接进料型模具，由于没有设置冷料穴，塑件中经常出现冷料斑。对此，在操作过程中，必须在闭模前把喷嘴中的冷料拿掉。在开模取塑件时，要把主浇道中残留的冷料除去，避免冷料进入型腔。
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3年前 热成形的应用与质量控制技术1938
⑷原材料为轧制不等厚（TRB），同一块板料上实现几种不同的料厚，不同的料厚之间为渐变式过渡区域。TRB可以满足不同区域、不同强度的需求，一个零件可以取代几个零件，目前全球仅一家提供TRB的板料，原材料采购周期长；原材料成本相对较高。TRB目前主要应用于纵梁以及中立柱加强板上，某款车型的纵梁有9处不同的料厚，如图1紫色零件所示。 ⑸软区。
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从模具危险点受力的对比可以看出，取消入料口沉桥方案危险点受力反而更高，而增加分流孔数目和增设导流块都能较好的改善危险点受力；从流速均方差的对比可以看出，3种优化方案中，取消入料口沉桥方案和增加导流块方案流速并未得到改善，而增设分流孔方案改善了型材流速分布情况，使流速分布更均匀。
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应用实例及过程介绍 某款汽车前门内板采用激光拼焊板，结构如图1所示，制件薄板区材质为DC56D+Z，料厚0.7mm，厚板区材质为HC180YD+Z，料厚1.2mm。此内板采用左右合并工艺，单动生产。 镶块结构设计 鉴于历史车型中采用激光拼焊板生产的门内板因厚薄区域走料变化导致频繁拉毛、开裂、起皱和模具反复维修的情况。
