锻件冲孔的搜索结果
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采用抛丸机去除锻件表面氧化皮，通过磁粉探伤对锻件表面进行检测，确保锻件表面无裂纹缺陷。 研究结果 ⑴图5 是采用本技术方案获得的成品锻件。结果表明将切边凹模和冲孔冲头固定在同一模具内，对飞轮/盘毂锻件进行切边冲孔复合成形是可行的，能够显著提高生产效率，减少资源投入。 -
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图6(a)为锻造成形后间隔衬套锻件截面图；冲孔过程开始阶段，冲孔连皮与冲头接触区域开始发生塑性变形图6(b)，随后整个冲孔连皮发生较大塑性变形图6(c)；随着冲头快速下移冲孔连皮开始与锻件分离图6(d)，变形主要发生冲孔连皮与冲头接触区图6(e)。图6(f)为冲孔后的间隔衬套，零件内表面断裂带明显，锻件整体未发生较大变形。
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以本190mm 节距链轨节为例，终锻工位热锻件图两侧面及螺母面的设计尺寸如表1 所示，其中热锻件较冷锻件的伸缩比例为15/1000。 冲孔切边模具设计 为提高精切面精度，同时尽量提高精切刃口的寿命，采用两个工位进行冲孔切边，即一工位普切切除锻件的飞边及连皮，并留有合适的余量，二工位精切将余量切除，得到产品要求的加工面。
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4年前 变速箱齿轮油槽锻造成形工艺开发1706
2)设计新的弹性冲孔模结构（图5），使锻件在冲孔过程中始终处在被压紧状态，可有效预防冲孔变形，压紧装置应同时具有浮动及压紧两种功能，以提供足够的退件力，保证冲孔后顺利退件。 图4 冲完孔后压油槽 图5 弹性冲孔模 结论 ⑴单面油槽可利用合理确定加工面的方法保证油槽深度，利用将冲孔时油槽面朝上的方法防止油槽变形。
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4年前 定扭螺母壳体精密锻造的设计分析960
顶料杆顶料部分直径与冲孔连皮直径相同，防止因顶料痕迹影响锻件外观。 冲孔工装设计 锻件成品的冲孔连皮厚度为10mm，设计冲孔模具时，设计的关键点有两个方面：一是控制凸模与凹模的冲孔间隙，间隙设计为0.1mm，不至于使毛刺外露影响外观；二是需设计挡料装置，在设备回程时，使卡在冲头上的锻件能自动掉落。冲孔模总装图如图7 所示。
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10月前 齿环类锻件自动化锻造生产工艺开发1237
图1 齿环类锻件 目前一些厂家的常规锻造工艺路线为：下料→加热→镦粗→成形→冲孔，冲孔后的连皮质量约7.5kg，材料利用率仅75%。
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4年前 浅析非回转体类锻件的闭式锻造工艺735
图1 产品图 开式锻造工艺分析 锻件图设计 开式锻造工艺的锻件图（图2）外圆拔模斜度5°，分模线在外圆中间位置，锻件重量5.63kg。 开式锻造模具设计与工艺 图2 锻件图(开式) 制定开式锻造工艺流程为：加热→镦粗→预锻→终锻→切边→冲孔→热处理→表面清理。
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图1 变形程度与晶粒度的关系 各工位模锻件晶粒度变化规律 该链轨节锻件锻造工艺为：棒料→压扁→预锻→终锻→冲孔切边，为研究各工位锻件晶粒度的变化规律，分别取每个工位的锻件，在950℃下进行油淬，并在锻件相同位置取样剖切以观察其晶粒度。试验件如图2 所示，试验结果见表2。
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φ63.4mm，而最终设计时是φ62.6mm，缩了0.8mm，这是因为热冲孔时变形，该尺寸会变大，而增加的余量，同样φ130.4mm 也是考虑到冲孔变形而增加了0.6mm 的余量。
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4)锻件不允许使用合锻工艺；冲孔直径不小于 φ200mm，以便去除心部疏松或裂纹等缺陷。 5)锻后缓冷，以消除应力，减少组织不均匀情况。 6)锻造中出现裂纹或折伤，视情况进行清除，以免带入下一工序。 ⑶锻后热处理质量控制。 锻件锻后应严格按照热处理工艺的要求，进行等温正火、等温退火或正火+高温回火处理。
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10月前 大型支座锻件工艺开发及优化提高1107
但较大的直径规格使加热效率偏低，影响生产效率，较高的采购成本使锻件的生产成本偏高。因此，此初始模锻工艺方案需要优化改进才适合批量生产。 正式模锻工艺方案设计 依据锻件、冲孔连皮和飞边的总体积，加上金属的加热烧损率计算出所需坯料体积，再根据坯料在镦粗时不致产生弯曲现象以及备料方便，按照坯料长度与直径最大镦粗比计算出坯料规格直径最小为φ255mm。
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1年前 球缺过渡段的锻轧成形技术研究1461
(2)下料后将坯料增加一次镦粗、拔长，提高锻件的锻造比，压实心部，减少锻件的各向异性，提高坯料致密性及内部组织均匀性。 (3)将坯料镦粗到工艺要求的高度，采用空心冲头冲孔，将坯料心部的缺陷进一步去除，确保锻件内部质量合格。 (4)球缺过渡段形状特殊，上下截面积差距较大，需要在轧环前将坯料制作成一个上小下大，等壁厚的锥形环。
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4年前 浅谈汽车凸轮块精密锻造技术与装备890
以瑞士哈特贝尔热镦机AMP20N（图3）为例，配合自动上料和中频感应加热，棒料加热后进行剪切下料，经过三个工位成形（含冲孔），生产节拍最高可达每分钟200 件。而且，生产过程全部实现自动化，基本排除人为因素对锻件质量产生影响。主要技术参数如表1 所示。
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式中，OD为辗环内径尺寸，OD3为冲孔直径，H为辗环高度，λ为调整系数。 ⑵制坯锻件重量。 式中，W为辗环锻件重量，v1为烧损率，取v0=0.98。 ⑶制坯外径尺寸ID3。 式中，W3为制坯锻件重量。 ⑷调整系数λ。 选取调整系数λ值。 式中，B为辗环壁厚，H为辗环高度。
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4年前 锻造知识大汇总！888
采用自由锻方法生产的锻件称为 自由锻件。自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。 自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。自由锻采取的都是热锻方式。 2）模锻 模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不大、批量较大的零件。
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5月前 最全汇总！锻造技术知识！743
自由锻造的基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转、错移及锻接等，而实际生产中最常用的是镦粗、拔长、冲孔这三种工序。 辅助工序：预先变形工序，如压钳口、压钢锭棱边、切肩等。 精整工序：减少锻件表面缺陷的工序，如清除锻件表面凹凸不平及整形等。
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各火次的锻造工艺参数自动计算及修改 以筒节锻件为例，企业目前生产筒节锻件的工艺流程相对固定（除特殊材质外），主要有下料、镦粗、冲孔、芯棒拔长和马杠扩孔等工序。
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5年前 锻造工艺缺陷有哪些？509
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。 5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面(例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。
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5年前 自动化链轨节锻造生产线420
我公司引进的米勒万家顿公司生产的曲柄锻造压力机，能够安装五个工位的成套模具，并且能够在同一次行程中完成多个工位的成形，我们基于此设备，以某一190mm节距的链轨节锻件（图1）为例，设计了如下锻造工艺：剪切下料→自动化上料→中频感应加热→料温自动分选→热模锻压力机上压扁、预锻、终锻、冲孔切边校正复合→工件温度自动分选→余热淬火、回火。
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2年前 锻造最新前沿技术研究综述（上）959
图7 轴承盖零件图 毛坯的变形过程采用两道工序，零件模锻工艺过程分成预锻、终锻、切边和冲孔3 个工步，如图8 所示。在一个模架上安放两个模锻工位(图9），这样使两个工位间操作时间压缩到最短，从而避免重复加热。在模具中设置了机械式顶杆和自动移动锻件步进梁，保证锻件从第一和第二工位模膛中顶出并有序移动。在每一个模锻工位设置了导柱导向机构，以确保模锻件的精度。
