铸问专栏第1期 | 40年经验高级压铸工程师在线答疑实录

1 特邀嘉宾

刘遵建，高级工程师，压铸专业科班出身，从事压铸现场工作40年，熟悉压铸工艺、操作及模具设计。

2 答疑时间

2026年7月23~24日。

3 答疑主题

本期答疑内容主要围绕压铸工艺参数稳定性与压射控制、浇排系统与模具设计优化、压铸缺陷成因判别与金相识别、厚壁/厚大部位缩孔缩松改善、压铸件热处理状态与性能控制、密封性与机加工后漏气等问题进行。

现将直播过程中的专家互动答疑内容整理发布如下。

01 刘老师好，这种情况是什么原因引起的？

答：你好，从图片上看压铸机参数，高速速度、料饼厚度不稳定，高速速度从0~3.38m/s无规律波动，料饼厚度差异最大达到92mm，可能是机器自身问题或阀开度不稳定导致的。

建议你先确认波动是“参数设置”还是“设备输出”的原因，同样设定下高速速度一会是0，一会是3.38m/s，说明输出没有被稳定执行。然后查阀，高速（二快）插装阀、导向阀是否卡滞，油路供油是否顺畅——阀开度不稳，速度就会跟着跳。再查储能，二快储能器能效是否足够，储能器上方无油、活塞卡滞都会造成掉压掉速。料饼厚度同时大幅波动，往往与压射末端的建压与跟踪有关，需要与速度波动一并排查。

02 刘老师，我们这款阀体，加工后内浇口处有气孔或缩孔，不良率占4~5个点，帮我看看该怎么办？

答：你好，内浇口处出现气孔，以我的经验来看主要原因为冲头油过多、低速速度过快、浇口或产品壁厚过厚、增压压力不足。

根据补充的图片可以看到，整个面都有气孔问题，不只是内浇口附近，这说明是系统性卷气，而不是单点工艺偏差。

建议你修改浇注系统：浇口做成喇叭形朝向型腔，让金属液顺畅进入而不是直冲卷气；产品两侧开渣包排气，把型腔内的气体引出去；控制低速速度，避免慢速过快把气体卷入；加强浇道冷却，控制浇道提前凝固影响增压补缩。

03 刘专家，请教下冷隔、冷料、夹杂如何在金相内识别？

答：你好，在金相观察中，冷隔与冷料通常表现为长度约1~2 mm的弯曲短线状；夹渣多呈黑色疏松点状，并常伴生气孔。

观察时优先采用20~60倍低倍进行缺陷轮廓与分布的初步筛查，定位后再切换至100~200倍高倍，重点观察冷隔缝处氧化膜、夹渣形貌及基体边界等界面特征；必要时可在200倍等高倍下进一步观察界面细节，以辅助判定。

04 二速高速怎么找到切换点？

答：你好，这个需要理论与实践相结合。高速切换点通过计算（产品体积 ＋ 渣包体积）÷ 冲头截面积确定。

调试时一定要记得这个规律：早切换则浇口质量好远端差，晚切换则相反。根据产品质量要求，找平衡点——近端与远端不能同时最优，只能按实际废品分布取舍。

05 我上传了缺陷图片，请您帮忙看看如何改善。

答：你好，这是一个空调压缩机零件产品，厚大部位容易出现缩孔气孔。缩孔是因为厚壁区域凝固慢、补缩通道长，气孔主要是充型卷气和排期不佳导致，属于这类铸件的通病。

这类产品需要合理设计进料方式，在设计浇口时一定要引导金属液向深腔流动，让厚大部位最后凝固、并有足够的金属液补缩。厚壁处的冷却与增压补缩要同步跟上，单靠调参数难以根治。

06 请问压铸件T5和T6有什么区别？T5能不能用高压压铸做？

答：你好，T5与T6区别在于回火温度与时间，T6温度更高、时间更长，强度高但延伸率低。

T5处理可以用高真空压铸实现，但国内外T5工艺不同，建议参考更专业文献。

07 螺丝孔加工完容易漏气，螺丝柱壁厚4~4.5mm。刘老师有什么建议吗?

答：你好，螺丝孔壁厚4~5mm时，M6以上螺丝需加冷却，因其孔壁厚、热量集中，不加强冷却容易形成内部缩孔，一加工就漏气；M6以下螺丝孔铸造深度应比加工深度深3~4mm，避免加工时暴露内部缩孔气孔。

08 刘老师，请教这种缺陷的成因及改善措施?

答：你好，从图片看孔洞周围完好，内部黑色，判断为气孔缺陷，非缩孔，空洞内部的黑色很可能是冲头油或脱模剂与金属液发生反应形成的。

解决方案是减少脱模剂和冲头油使用，喷油后压缩空气吹掉多余油剂，避免不完全燃烧产生气体进入合金液。

09 流道与浇口截面积最低比例是多少？

答：你好，浇道截面积与内浇口截面积比例是：薄壁件偏小，一般件2.5倍，4~5mm以上厚壁件偏大，6mm以上更大。最小比例大约是1.5倍，但比例过小会导致浇道过早凝固影响增压效果，一体化压铸有时采用1:1比例，属于特殊工况下的取舍。

10 请问刘老师，在产品厚壁的地方出现缩孔缩松，怎么改善比较好？

答：你好，厚壁部位缩孔改善措施主要包括：增加模具冷却水，让厚壁部位加快凝固，缩小最后凝固区域；降低浇注温度，减少液态收缩量；厚壁处靠近内浇口，缩短补缩距离，让压力能传到位；内浇口加厚，保证补缩通道在凝固过程中不提前封死；增大增压压力，用机械压力强制补缩；局部挤压，在厚壁局部施加挤压销，直接把缩孔压合。