电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计


1 模具结构初始设计方案及分析

1.1 模具结构初始设计方案

图1所示为某电动自行车电池外壳用的矩形框铝型材横截面。该型材属于矩形空心件,矩形长宽比接近2,矩形框上有8个圆形凸台。在保证模具零件强度的前提下,为了使金属流动更均匀,根据型材挤压形状的实际需要,模具初始设计采用蝶形、4分流孔结构,分流孔前端设置15 mm的入料口位置下沉,上模结构如图2所示。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图1

图1   型材截面

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图2

图2   初始上模结构

1.2 初始方案分析

模拟分析采用专用铝型材热挤压模拟分析软件Inspire,模拟分析和试模的工艺参数如表1所示。

表1   挤压模拟参数

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图3
图3(a)所示为初始模具方案的型材出口流速模拟云图,长短边挤出速度相差较大,各边中点位置均比相邻部位流速快,流速均方差为7.91。这样的流速分布会导致挤压加工过程中,型材的长边和短边出现波浪起伏。图3(b)所示为实际试模的料头,型材短边波浪变形较明显,与模拟分析结果一致,因为短边的材料流入补给的流动阻力较小,因此流速较快。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图4

图3   初始方案型材出口流速分布和实际试模料头

图4(a)所示为模具应力分析云图,模具最大应力在分流桥的根部,为1 466.42 MPa,超出了材料屈服强度1 000 MPa。蝶形分流模的分流桥在工作过程中受较大的应力 [6,7],当其所受的应力值超出了模具零件材料在工作温度下的屈服强度时,该位置容易发生变形积累,最后出现裂纹损伤,导致模具失效。图4(b)所示为经一定次数挤压后失效的模具零件,图中失效点出现了裂纹,失效部位与模拟预测结果一致。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图5

图4   初始方案模具受力云图和实际失效模具零件

2 模具结构优化设计

2.1 优化方案

为了减小模具所受应力,结合工程经验提出了3种模具结构的优化方案,如图5所示。其中,方案1在初始方案的基础上取消入料口下沉结构,方案2将上模的分流孔数量增加至6个,方案3在初始方案的上模上方增加一块导流块。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图6

图5   模具结构优化方案

2.2 优化结果分析

2.2.1 取消入料口下沉方案
图6(a)所示为取消入料口下沉后的型材出口流速分布,型材短边流速快、长边流速慢,流速均方差为8.39;实际挤出料头的变形趋势与模拟结果中流速的分布相同,如图6(b)所示,流速较快的短边翘曲、较慢的长边内凹,对比初始模拟结果,取消入料位置下沉,流速分布情况会变差,短边流速加快,长边流速减慢,长短边流速差异变大,模拟结果较好地预测了实际料头的变形趋势。长边中间位置的凸台附近流速较快,因为凸台壁厚较厚,对应模孔较大,材料供应充足且阻力较小,因此流速较快。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图7

图6   优化方案1型材出口流速分布云图和实际试模料头

图7(a)所示为方案1的上模应力分布云图,上模所受最大应力出现在分流桥与模芯连接的根部,最大值达到1 597.74 MPa,超出了模具在工作温度下的屈服强度,随着挤压次数的增加易出现损伤。在实际生产过程中,该模具在生产了一定数量棒料后,分流桥根部位置产生裂纹,如图7(b)所示,生产结果与模拟分析结果一致。由此可以看出,该方案与初始方案的模具失效形式相似,说明入料口位置有无下沉对结果影响不大。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图8

图7   优化方案1模具受力云图和实际模具失效

2.2.2 增加分流孔个数
方案2在初始方案的基础上将分流孔数量从4个增加到6个。图8(a)所示是该方案的型材出口流速分布云图,型材流速仍然是短边快、长边慢,但流速均匀性有了明显改善,流速均方差只有5.58。生产试模结果也显示型材整体流速较均匀,不再出现初始方案和优化方案1中长边凹陷的现象。短边流速仍然快,导致料头的短边产生了卷曲,如图8(b)所示。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图9

图8   优化方案2型材出口流速分布云图和实际料头

图9所示为优化方案2对应的上模应力分布云图,上模受到最大应力为1 054.94 MPa,比初始方案和优化方案1中的模具所受应力都要小,因为优化方案2的模具增加了分流孔的个数,承受应力的分流桥个数增加且金属到达模腔时流动性更大,因此模具危险点受力与初始方案和优化方案1相比有所减小,说明增加分流孔能减小模具所受到的应力。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图10

图9   优化方案2上模应力分布云图
2.2.3 增加导流块
方案3在上模前端增加一块厚度为110 mm的导流块,金属材料首先经过导流块分流,再进入上模。加入导流块后,型材出口流速分布模拟结果如图10(a)所示。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图11

图10   优化方案3型材出口流速分布和实际试模料头

由图10(a)可知,短边流速整体较慢,中点位置流速最慢;长边流速较快且中点位置流速最快,降低了短边流速,增大了长边流速,流速均方差为7.79,对流速分布改善明显。图10(b)所示为实际试模料头,长边流速比短边快,开始卷曲,且长边中点位置有波峰,符合流速最快的模拟结果。短边在中点位置有波谷,与模拟结果一致。导流孔能起到对金属进行预分配的作用,有效控制长短边的流速,因此,带导流块的情况下型材短边流速较慢,长边流速较快,虽然最大流速差仍然较大,但反转了快慢的趋势,弥补了长边不易成型的缺陷。由图10(b)可以看到,短边不再翘曲,型材整体变形较为均匀。
图11所示为优化方案3对应的上模应力分布云图,导流块在材料到达上模前先起到分流作用,降低了上模分流桥承担的压力,模具危险点的受力为916.29 MPa,小于模具在工作温度下的屈服强度,实际挤压过程中不易失效,故增加导流块可以减少上模所受应力。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图12

图11   上模应力云图

2.3 最优方案确定

根据初始方案和3种优化方案模拟与实际挤压结果分析,得出图12所示的4种方案模具受力与流速均方差对比。从模具危险点受力的对比可以看出,取消入料口沉桥方案危险点受力反而更高,而增加分流孔数目和增设导流块都能较好的改善危险点受力;从流速均方差的对比可以看出,3种优化方案中,取消入料口沉桥方案和增加导流块方案流速并未得到改善,而增设分流孔方案改善了型材流速分布情况,使流速分布更均匀。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图13

图12   4种方案模具受力与流速均方差对比
4种方案挤压力变化曲线如图13所示,增加分流孔数目时会使挤出型材所需的挤压力升高,降低了生产效率,同时分流孔的分布方式影响了模腔内金属的流动,导致挤出型材变形不均匀。综合考虑,增设导流块是较好的模具结构优化方法。

电动自行车电池外壳铝型材挤压模结构优化设计的图14

图13   4种方案挤压力变化曲线

原文作者:杨家栋 1黄珍媛 1赵亚萌 1郑坚 2马俊 2

作者单位:1. 华南理工大学 机械与汽车工程学院;2. 荣阳铝业有限公司


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