冲压同步工程(SE)在汽车车身开发中的应用
面对日益严峻的能源危机和环境问题，汽车企业在发展壮大的同时如何承担环保责任?这是摆在转型升级关键期的汽车产业面前的一道必答题。而SE(同步工程)又称并行工程,其目的明确,特点主要是同步性、协调性、一致性和约束性,有利于资金回收，并可以降低资源消耗，有利于绿色发展。
实施SE有助于多部门同步开展工作,对产品的工艺性、可制作加工性和质量保证进行分析,同时借鉴现有车型的问题库进行横展,对可能影响产品质量的问题进行整改,防止同类问题复发,以保证产品质量。
如一汽模具制造，一汽模具厂在产品设计阶段就融入了生态设计理念，其与一汽技术中心联合组成SE同步工程团队，用于整车开发项目。
传统汽车车身开发工作采用串行工程的方法，易造成前后脱节。由于不能在过程中尽早考虑工艺规划、质量保证及制造工艺性等问题，使一些问题到后期才能暴露出来并加以解决，导致设计改动量大，产品开发周期长，产品成本高。众所周知，在产品寿命周期中，错误发现得越晚，造成的损失就愈越大。冲压SE工程将工艺规划和制造工艺性等问题及时反馈给产品部门，可以将“错误”消灭在设计阶段。
如果在模具加工完成后，使用原产品定义材料无法冲压出合格制件，那么将增加模具的调试周期，甚至导致模具报废，如果此时更换材料，车身碰撞将无法通过。因此，在冲压SE过程中，需要借助CAE分析软件（Autoform，Pam-stamp）对产品材料定义的合理性进行验证。
目前，大部分企业的产品设计人员对冲压工艺考虑较少，导致很多产品结构设计不合理，造成材料利用率下降，成本上升。同时，造成模具结构的复杂，给模具调试和维修带来不便，在冲压SE过程中，可以对制件的结构合理性进行分析，将信息反馈给产品设计部门，实现产品结构的合理定义。
如图3所示，3a为某车型轮罩本体的整体结构，其拉延深度超过了500mm，如果按此数据开发模具，不但制件质量难以保证，其模具结构将异常复杂，给后期的模具调试及维修保养带来困难。为此，我们将此信息反馈给设计部门，设计部门将此件分为3b和3c两件，同时，焊接工艺部门按两件进行物流规划及夹具开发。
奇瑞汽车作为一家以生产高性价比经济型轿车的企业，为保持产品的竞争力，企业不断挖掘内部潜力，降低产品成本，其中提高单车材料利用率便是努力的方向之一。在冲压件量产后，模具结构已经确定下来，要提高单车材料利用率，只能通过减少材料下料尺寸的方式，但提高的幅度有限。要降低车身材料的使用，应在汽车模具设计开发过程中，对材料的利用率进行严格要求，在设计过程中对工艺及产品结构进行分析和改进，来提高材料利用率。因此，冲压SE在汽车车身开发中的有效运用可提高材料的利用率。
◖实现产品结构的合理定义
产品结构的合理定义可以实现各部位结构的实用性以及较高的材料利用率。
◖实现产品材料的合理定义
对于小的制件材料牌号定义时，可以在其满足使用要求的情况下，尽量与大件的牌号保持一致，以便后期大件废料的回收再利用。
◖实现冲压工艺的合理定义
在保证满足要求的前提下：能采用成形工艺的则不采用拉延工艺；能采用开口拉延的制件则不用闭式拉延；采用浅拉延工艺能满足要求的不采用深拉延工艺。在冲压SE过程中，个别制件可以在满足使用功能的情况下，通过对制件局部细微的修改，实现冲压工艺由拉延向成形，闭式拉延向开口拉延，以及深拉延到浅拉延的转变，以达到提高材料利用率、减少成本的目的。
如图4所示，4a中红线所示棱线R角仅有8mm，属于设计的先天“畸形”，产生滑移线不可避免，4b所示的滑移距离有6～7mm。对于此种质量问题和风险，由于冲压SE的存在可尽力消除在设计阶段。
在汽车模具开发中，大件的模具结构复杂，装配及调试周期长，如果大件的成形工艺性在未得到验证前便投入模具的设计与制造，势必给后期生产及调试带来巨大的风险，冲压SE可对大型制件成形工艺性进行验证，以减少开模的风险。现以某车型后底板为例，介绍冲压SE验证成形工艺性的流程。确定工艺方案→制作模面b)→确定分模线c)→确定拉延筋线c)→确定板料线c)→CAE分析d)。图5为SE验证成形工艺性的过程流程图。
验证的过程其实是一个不断试错的过程，通过调整模面形状、板料线的尺寸及筋线的位置及拉延力，甚至于修改工艺方案，重新制作模面、板料线和拉延筋线，使之达到良好成形效果，在反复试错无法得到良好成形效果的情况下，提出产品设变，以减少后期设变修改模具的风险。
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