5 天筛 30 款轮胎！虚拟仿真让轮胎测试效率拉满

VI-grade中国

2026年4月15日 15:48

01. 轮胎制造商如何在制造物理原型前对数十种轮胎变体进行筛选

轮胎开发是汽车工程中资源消耗最大的部分之一。每一种配方或结构的变化都需要新的物理样件和大量的试验场测试。但当需要评估数十种变体时，时间、成本以及有限的赛试验场资源很快就会成为瓶颈。

在最近于我们乌迪内SimCenter进行的一次活动中，一家全球轮胎制造商利用驾驶员在环仿真技术加快了这一进程，并提前做出了工程决策。

02. 挑战

开发团队需要对大量的轮胎设计方案进行比较，包括橡胶配方和结构方面的变化，并了解这些差异会对车辆性能产生何种影响。

为每种配置生产并测试实体轮胎将会极大地延长开发周期。同时，工程师们还需要对以下性能获得可靠的见解：

抓地力增强
瞬态响应
极限操控稳定性
驾驶员对轮胎性能的感知

目标并非仅仅是验证仿真模型，而是要在投入全尺寸原型生产之前确定有潜力的轮胎设计方案。

03. SimCenter 设置

本次测试在我们乌迪内的SimCenter进行，使用了 DiM400 动态驾驶模拟器。一个高保真车辆模型与实时运行的多物理轮胎模型相结合，融入到仿真环境中。在驾驶测试之前，工程师们对模型进行了验证，并为参数的结构化变化做好了准备。

为了评估轮胎在整个工作范围内的性能，定义了一个全面的机动操作库，其中包括：

稳态转向
瞬态转向输入
制动事件
极限操控场景

在整个测试期间，SimCenter的工程师们提供了专属的支持，以确保测试的顺利进行，并在需要时能够迅速做出调整。

04. 测试工作

在多次模拟器测试中，经过培训的开发人员严格按照相同且可重复的条件对轮胎的不同型号进行了系统性评估。每次设计变更都在测试之间进行实施，从而能够进行直接的前后对比。驾驶员的评价通过结构化的评估表记录下来，并与如下客观测量结果相关联：

横向力发展
滑移特性
车辆动态响应

由于环境变量得到了完全控制，轮胎的不同型号之间的细微差异也能清晰地被察觉到。通常需要数周的原型准备和试验场测试才能完成的工作，在模拟环境中可以在更短的时间内完成。

05. 成果

在为期五天的时间里，开发团队对 30 种轮胎型号进行了评估，由三名专业驾驶员在四种驾驶场景下进行测试，整个SimCenter活动期间共进行了 360 次测试。该活动生成了一份按排名排列的轮胎配置方案清单，这些方案已准备好进行实际验证。工程师们对轮胎模型参数与车辆感知行为之间的关系有了更深入的了解，从而能够：