近日，由中远海运重工为希腊石油公司Energean建造的Karish FPSO船体项目正式开工；而此前，我国为比利时德米集团建造的N829风电安装船下水。能拿下这类高技术含量的海工装备产品，得益于以中远海运重工为代表的我国海工制造企业的不懈努力，“在国际海工领域成功打响了'中国制造'品牌，海洋工程装备从近海到深海、从勘探到开发无所不猎。”中远海运重工相关负责人说。
事实上，进入新世纪后，我国海工装备业迅速发展，已经成为世界主要海工建造大国。
企业共同发力海工进入大国行列
目前我国海洋工程装备制造已占世界市场份额的48%，几乎占据“半壁江山”。“这一成绩的取得，源自近年来我国高度重视海洋工程装备发展，各相关部门大力推动，海工装备制造企业共同发力。”业内人士指出。
工信部赛迪研究院助理研究员司志强告诉记者，自2008年以来，我国海工装备产业快速发展，生产体系不断完善，形成了从海工总装到主要配套的基本全系列的海工装备体系；海工市场规模由小做大，近几年一直保持新订单全球市场份额第一的地位；产业布局基本形成，目前我国已经基本形成了以环渤海湾地区、长江三角洲地区和珠江三角洲地区为中心的海工装备研发、总装和配套设备产业集聚区。同时研发水平得到提高，建造了一批先进海洋工程装备成功建造并交付，包括“海洋石油981”深水钻井平台、"蓝鲸1号"深水钻井平台、“科学号”深远海科考船等；一批海工龙头企业开始突显，包括中远海运重工、中集来福士、招商局重工、上海振华重工等。
"作为国内最早涉足高端海工装备建造的少数船舶与海工建造企业之一，中远海运重工交付的多个项目均属世界首制和国际高端海洋工程产品，如荣获国家科技进步一等奖的圆桶型超深水半潜钻井平台'希望1号'和国内首座EPCI建造的浮式生产平台'希望6号'等。"中远海运重工经营中心党总支书记兼副总经理浦洪彬告诉记者，该公司建造的各种大型海工装备被广泛应用于全球海工油田开发，包括海况最严酷的英国北海、对产品要求非常苛刻的壳牌石油运营商等。
中远海运重工旗下的启东海工基地，成功交付了国内首座由中国人完全自主开发、设计、采购、建造并完成最终调试的EPCI建造项目：圆桶型半潜式海上浮式生产贮油平台FPSO，开创了国内EPCI自主一体化建造大型FPSO的先河。
在研发设计方面，上述负责人说，中远海运重工逐步建成了一支具有完全详细设计和生产设计能力的设计开发团队，其中启东中远海运海工技术中心被授与国家级海工研究院，上海中远海运重工技术研发中心也获得上海市技术中心称号。
而作为我国海工装备制造另一支重要力量--中集来福士，用10年走过了欧美40年的路，跻身海工装备制造第一梯队。
2017年在南海成功试采出可燃冰“蓝鲸1号”钻井平台，曾持续运行60天，创造了产气时长和总量的世界纪录，其间还经历了12级台风的袭击。“拥有如此优越性能的'蓝鲸1号'，从基础设计到建造、交付都由中集来福士完成。和大飞机、高铁类似，钻井平台的核心能力不仅体现在自主知识产权上，也体现在总装集成上。”中集来福士相关人员向记者介绍道。
据了解，中集来福士从2010年交付第一座钻井平台COSLPIONEER，历经常人难以想象的千辛万苦，花了50个月1100万工时，到2014年交付的平台只花了28个月640万工时，中集来福士的建造能力得到了进一步提升。截至目前，我国向全球客户交付了11座深水半潜式钻井平台，中集来福士交付了9座，占中国80%以上份额。
强化研发能力抢占核心技术制高点
“尽管我国海洋工程装备制造业发展取得了长足进步，但是与世界先进水平相比，属于'大'而不'强'，制约产业进一步发展的深层次问题依旧十分突出。”中远海运重工经营中心副总经理赵志坚说，海洋工程装备的原始创新能力缺失，前沿和共性关键技术研发不足，主要领域核心技术和核心关键部件受制于人、产品可靠性低；基础配套能力发展滞后，高端配套基本受制欧美；高端制造加工工艺、精益管理体系水平低下；服务体系建设明显滞后，技术应用推广难度较大；设计、建造、配套及运营之间缺乏协同，资源共享不够，未形成有效产业协同创新效应，海工创新发展模式必须进行根本性的转变。
据赵志坚介绍，全球经济的持续低迷，我国海洋油气业、海洋船舶工业领域遭受的冲击，在本轮经济危机损失尤为严重。截至当前，我国拥有世界上未交付掉的最多的钻井平台、生活平台、辅助工程船舶等。
业内人士指出，总体上，无论从目前发展现状还是从行业整体竞争力来看，我国海工产业从技术、配套、人才、总包能力以及产业链发展等方面均不足与韩国、新加坡以及欧美设计企业等抗衡。
据记者了解，我国海洋工程产业规模发展才经历了十年，而国外在这方面已经积累了近百年的经验，特别是深海工程装备的一些关键核心设备和技术，还大量依赖于从欧美市场进口，建造的大型装备缺少"中国芯"。在高端海洋工程装备总体建造和设计调试方面也有一定距离。
对此，司志强表示，由于我国海工配套企业自主创新能力较弱，产品可靠性无法达到要求，因此关键配套设备或是无法生产或者一直不被船东认可，能够满足深海和超深海作业需要，且具有较高附加值的关键配套部件基本被国外供应商垄断，如水下采油树、DP定位系统、钻井包等。
太重滨海海工装备分公司总经理孙文进也认为，全球海洋工程装备市场已经形成了"欧美设计、亚洲制造"的格局，国内企业在自主研发、设计等关键领域仍处于落后位置，国内企业尚未进入到海工装备产业链的上游位置。此外，营销理念不足，缺乏整体竞争实力等，都是我们在海工装备制造方面的"软肋"。
整合行业资源实现海工产业全面升级
事实上，我国海工装备制造行业，要想在全球市场中真正实现主导甚至引领，需要在国家的系统部署下，整合行业资源，增强系统性、基础性、关键共性工程技术的创新。
"为在新一轮海工科技创新中心抢占先机，全行业要依托国家政策，协同海工全部资源，将我国海工产业从价值链低端向价值链高端进行全面转型升级和跨越式发展。"赵志坚说，针对海工创新方面，2015年工业和信息化部等各部委联合印发《制造业创新中心建设工程实施指南（2016-2020年）》和《关于完善制造业创新体系，推进制造业创新中心建设的指导意见》、《制造业创新中心建设工程实施指南（2016-2020年）》等文件，推动组织实施制造业创新中心建设工程，并将海洋工程作为22个国家级创新中心全面启动。
而赵志坚提到此类创新中心就在不久前变为了现实。2018年9月20日，上海海洋工程装备制造业创新中心（以下简称创新中心）成立。
据记者了解，上海海洋工程装备制造业创新中心是集聚了我国海洋工程领域从设计研发、总装制造、关键配套、核心用户、专业院校、行业服务机构等全产业链的骨干成员单位。创新中心采取"公司+联盟+基金"的运作模式，以突破海工行业关键共性技术为重点目标，从技术创新突破、转移扩散、推广应用到最终实现产业化，带动和促进我国海洋工程装备制造业的整体提升。
对此，国家工信部装备司副司长王瑞华指出，创新中心要牢牢把握关键共性技术的功能定位，面向行业需求找准问题；汇聚行业资源，实现产业链、创新链、资金链"三链"的整合；通过产业带动，构建从技术开发、推广应用到产业孵化的创新品牌。
"除了构建创新中心外，我国海工装备产业还需通过创新来实现设计能力的提升和新产品的研发。"司志强说，一是要加强与国外海工领域研发机构的合作，通过多种形式的合作来学习和吸收创新经验；二是要积极搭建和充分利用产业创新平台，合力攻克海工设计和关键配套设备领域的共性关键技术难题；三是要引导海工装备企业加大对创新的投入，从而加强设计制造的技术储备，提升制造工艺水平；四是要注重对创新人才的引进和培养，依托创新人才不断提高我国海工装备产业技术创新水平。
"在新时代环境下，全球一体化趋势愈发明显和紧密，竞争日趋激烈。中国海工企业欲要保持长期健康发展，创新发展势在必行。"赵志坚说，要立足于海工总装创新领域，以点带面，逐步过渡到全产业链领域，解决靠单一企业难以解决的行业共性技术和创新体系标准等问题，通过专项集成开发、技术引进消化吸收、原始概念创新等多种方式打通技术研发、转移扩散和产业化等全产业链条，实现我国海工产业创新整体突破，服务于国家制造业转型升级和"一带一路"倡议，紧紧围绕建设海洋强国战略，为我国海洋资源开发提供更多更先进的"深蓝利器"。
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