前后处理

多孔结构的孔隙特征对材料的力学性能具有显著影响，本案例介绍通过对孔隙形状的优化，在保证孔隙率不变的情况下，降低应力集中的产生，以达到提升材料强度的目的。 孔隙结构均采用CAD 二维图形Voronoi划分V3.0插件生成，分别建立孔隙率一致的多边形孔隙与样条曲线孔隙草图。 孔隙结构草图建立完成后，将多孔结构草图另存为dxf格式，并导入到COMSOL内，建立多边形多孔板与曲边孔隙多孔板结构。 施加受拉

仿真工程师的时间都去哪了？答案往往是：不在“做仿真”，而在“准备仿真”——几何清理、网格划分、模型装配、报告整理。戴西CAxWorks.PreSys 2026R2给出的答案是：让AI接管重复，让工程师回归思考。 仿真工程师的“隐形工时” 以汽车碰撞安全分析为例，一个完整的仿真流程中，前处理环节通常占据60%以上的工作时间。几何模型从CAD导入后，需要手动清理碎面、修补缝隙、抽取中面、划分网格、检查

目录 • 一、HFSS 仿真全链路可优化环节说明 • 二、软件层面优化策略（几何网格求解器HPC扫频IO） • 三、软件安装与关键参数设置（Windows/Linux） • 四、UltraLAB 工作站硬件分档位选型 • 五、高频硬件相关问题、故障根因分析 • 六、落地实施总结 一、HFSS 仿真全链路可优化环节说明 HFSS 仿真完整流程分为：几何建模→网格自适应剖分→矩阵装配→矩阵求解（Dir

LS-DYNA圆柱破片静爆打靶后处理计算

LS-DYNA SALE-FEM预制破片静爆后处理

为涡轮/压气机叶片生成高质量的六面体主导网格非常困难，原因有三。首先，沿弦长方向截面厚度不均匀：前缘呈圆弧状，弦线方向中部较厚，后缘逐渐变细至近乎尖锐的叶尖，因此，单一的厚度方向单元计数要么会浪费薄区域的分辨率，要么会在后缘附近产生高度扭曲、展弦比高的单元。第二，沿展向（高度）方向截面厚度也不均匀：靠近根部较厚，向叶尖逐渐变薄。第三，根部区域的拓扑结构复杂：叶型截面必须过渡到复杂的叶片根部。 传统

先说结论 通过3DViz CAE模块，仿真工程师可以将LS-DYNA、Radioss、Abaqus等主流求解器的结果文件转换为轻量化格式，然后在浏览器中直接查看云图、矢量图、截面分析和射线拾取结果，无需安装任何专业后处理软件。 仿真工程师的日常尴尬 跑完一个整车碰撞仿真，结果文件好几个GB。想自己打开看看云图，工作站加载了十几分钟。想让设计同事确认一下变形区域，对方电脑上根本没装后处理软件。想给项

做CAE的人都知道一句话——垃圾进，垃圾出。网格质量直接决定求解器的收敛性和结果可信度，所以"选对网格工具"比"选对求解器"有时候更重要。 这篇帖子只聊网格划分这一件事，不展开前后处理、优化、后处理那些花活儿。先快速过一遍主流选手的定位。 一、主流网格划分工具速览（仅看网格维度） 软件 网格强项 典型场景 HyperMesh 几何清理 + 全类型网格（壳/四面/六面），手动控制极致 汽车碰撞、复杂

随着制造业正向研发不断深入，CAE仿真已经成为产品结构优化、性能验证、极限工况测试的核心手段。但目前多数制造企业的仿真体系仍处于“碎片化工具”阶段：结构、流体、热学、振动、动力学仿真依赖多款不同软件，工具割裂、格式不兼容、数据无法互通、多物理场耦合仿真难度大等问题普遍存在。频繁切换软件、重复建模、数据二次修正、仿真结果无法联动，不仅大幅拉高研发时间成本，还容易出现数据偏差、仿真精度不足等问题，严重

🔥 今日关注 1️⃣ 工信部"十五五"新型工业化路线图出炉 9月1日国新办发布会，工信部部署未来五年六大任务。与仿真相关的几条： 智能制造和工业互联网被放在核心位置，"智改数转网联"是主线； 提到要加快集成电路、智能机器人、6G等产业发展——这些领域多物理场仿真的需求量不小； 明确提出整治"内卷式"竞争。 对做仿真的同行来说，政策方向意味着相关项目投入大概率会持续。具体到个人，岗位需求和薪资走势

贝壳珍珠层是天然生物矿物复合材料中的典型代表，其卓越的力学性能源自其独特的多级“砖-泥”（brick-and-mortar）结构。George Mayer在其论文《Rigid Biological Systems as Models for Synthetic Composites》（Science, vol. 310, pp. 1144–1147, 2005, DOI: 10.1126/scie

双碳目标驱动下，风电产业快速迈向大兆瓦、海上化、智能化新阶段。风机叶片、齿轮箱、塔架、整机系统日趋复杂，传统依赖物理样机迭代的研发模式，面临开发周期长、试验成本高昂、度电成本难以进一步下探等现实挑战。依托西门子数字化工业软件完整 Simcenter 仿真与测试平台，企业可以构建覆盖部件整机风场运维的一体化数字孪生体系，用仿真驱动设计，破解风电研发多重工程难题resources.... 全栈仿

场景：仿真成果“用一次就丢”，是研发效率的最大隐形损耗 某航空发动机企业的仿真工程师张工，花了三周时间完成了一个涡轮叶片的热-流-固耦合仿真项目：建模仿真、网格划分、边界条件设定、求解计算、结果分析——所有工作都沉淀在一份完整的仿真报告中。 三个月后，新项目启动，需要类似的仿真分析。张工隐约记得之前做过类似案例，但： 报告躺在某台服务器的文件夹里，文件名是“最终版_v3_真的最终版” 当时的模型文

本期演示基于 ANSYS Workbench 二次开发，开发轮毂专用仿真自动化插件。可实现：汽车轮毂本期演示基于 ANSYS Workbench 二次开发，开发轮毂专用仿真自动化插件。可实现：汽车轮毂多工况全自动分析，包含参数化建模、自动网格划分、自动施加边界条件与载荷、自动求解计算、疲劳寿命结果后处理全流程自动化。适合汽车零部件 CAE 仿真、机械疲劳分析、Workbench 二次开发学习参考。

CAE 前处理软件推荐 做仿真的都懂，前处理吃掉 60% 以上的工时——几何修不完、网格画到吐、改一版造型整轮重来。工具选不对，后面全白搭。这里把几款还在主流视野里的盘一下，重点聊 DEP MeshWorks，因为它在国内提的人不多，但实际用起来跟 Hypermesh 是两种路子，互补大于竞争。 先说绕不开的 Hypermesh Hypermesh 基本是行业基准了，汽车/航空/重工前处理霸主地位

引言 冲击动力学仿真技术广泛应用于航空航天、国防装备、汽车工程等领域，用于研究结构在高速撞击和侵彻过程中的响应规律。随着高端装备复杂程度不断提升，大变形、复杂接触等工程问题对仿真精度提出了更高要求，提升网格分辨率成为提高计算结果可信度的重要途径。然而，当非结构网格规模从千万级扩展至百亿甚至千亿级时，传统 CAE 软件架构面临新的挑战。 超大规模网格首先带来了索引范围限制问题，当全局节点编号、单元编

LS-DYNA SALE-FEM弹体侵爆混凝土（Dynain重启动） 侵彻 爆炸

2026年7月10日12时15分，长征十号乙运载火箭在海南商业航天发射场发射升空，成功将卫星送入预定轨道，一子级通过海上网系回收方式成功回收。此次任务是我国首次成功实施运载火箭一子级可控回收，也是全球首次实现运载火箭海上网系回收。 火箭从一次性使用走向重复使用，背后不仅是动力和控制技术的突破，更是一场贯穿全生命周期的数字化革命。高保真的CAE（计算机辅助工程）技术，正是这场革命的核心引擎。 01

适用方向： 航空航天行业 内容类型： 软件技巧｜问题排查｜工程经验｜案例 本帖整理了【航空航天行业】工程问题与实用技巧合集，帮助大家快速定位问题、积攒经验、提升软件水平。 本帖长期定时更新，常看常新，欢迎点赞、收藏、转发备用。 具体问题请结合实际工程项目进行判断。 欢迎大家在群内积极讨论交流，分享自身经验，共同进阶成长。 若本帖对您有帮助，欢迎分享让更多同行看到。 专家常驻！全领域社群等你来！_A

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