汽车产品成型工艺与模具设计方法下

喇叭盖模具在国内汽车内饰模具行业内的极限加工参数

分体式喇叭盖的最小加工参数。

喇叭盖产品的网孔边缘设计以及注意点

喇叭盖边缘风格大致就几种，但有很多衍生状态。通用的三种喇叭盖边缘风格，喇叭孔小于四分之一的去掉。

网孔下面的筋尽量加粗，以方便走胶

网孔的参数变化以及是否分体引起模具成本的很大区别

缩印产生的原因

缩印产生的原因：

1：由于筋和柱位的壁厚过厚，见图一和图二。（PP一般不超过产品壁厚的1/3，ABS一般不超过产品壁厚的1/2。）

2：产品壁厚不均匀。见图三。

3：交叉部位累计过厚引起，见图四和图五

4：平面断开处由于压力没有足够和平面更容易发现缩印问题（见图六）

5：浇口大小不合适以及注塑流程过长导致压力不到位和保压不能到位（压力不足、短射、保压不足、浇口过小导致浇口快速冷却，保压进不去。

最佳解决方案：

在保证产品装配和强度的前提下尽量将引起缩印的筋减薄，但同时不能影响模具的加工。

后备方案

一：通过模具结构解决，通过斜顶、火山口、加胶、减胶、接顺等方案解决；

二：通过增加补料钉来解决；

三：通过工艺来解决。

CAIP要求所有模具供应商在做模具设计时，如果没有厚度上的装配要求，所有卡扣座等和B面接触部分的壁厚不超过0.8mm，但有装配要求的BOSS和RIBE不能减薄的根据材料做火山后或者局部加胶，筋不超过1mm.

缩印的解决方案

一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，在模具设计方案中可以通过以下途径解决

一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，尽量将背面的筋减薄以减轻缩印，但筋的厚度低于1mm就存在模具加工上的困难，boss壁厚低于1mm将导致推管壁厚过薄，容易断裂，模具寿命无法保证：

A，筋厚低于1mm电极难以加工，线割或者CNC加工都将导致电极变形弯曲；

B，低于1mm的电极在EDM加工的时候容易因为发热而变形，损公也很厉害，将导致模具加工不良；

C，筋厚低于1mm，产品充模也比较 困但 ，脱模容易出现断筋的现象。

从以上几点综合考虑，筋厚在1mm左右是比较经济的，同时比较有效解决缩印问题。从我们的经验来看，如果塑胶材料不是很不理想，可以达到95%以上的筋都不会在表面产生不能接受的缩印。我们也和很多知名的模具公司交流过，缩印是无法彻底消除，只能通过各种手段综合处理，将缩印减轻至能接受的范围内。

二：产品壁厚不均匀引起的表面缩印

1：最好是通过正面或者背面减胶加以解决，但要注意产品不能有尖角，以防止应力集中。用筋来达到产品装配和强度要求，同时减少缩印。

2：通过均匀过渡或者背面减胶来减轻缩印。

三：交叉部位累计过厚引起

1：通过局部减胶、局部掏空的办法加以解决，或者用斜顶来解决。

在塑料设计中，十字结构是最好的，因为它能应付许多不同的负荷排列变化（。正确设计的可承受预期应力的十字结构，可以确保在整个制品上的应力均匀分布。

在的十字交叉处形成的节点,代表材料的积聚，但可以将节点中心挖空,以防止产生问题。还必须注意，不要在交叉处和组件的边相交的地方形成材料积聚

四：设置合适的浇口数量、分布合理的浇口位置、浇口的大小和类型设计合理以及加强顶出也是解决缩印的方法。

五：通过成型工艺解决，

增加注塑压力、增加保压压力和保压时间、增加冷却时间，但这样注塑成本将增加。

六：通过制造高端模具以及改善塑胶材料配比予以解决，

A，3D水路热冷成型法，能彻底解决熔接痕，同能有效 的 改善缩印，目前只有日本能制造这样的模具，模具昂贵，维护成本高，设备要更新，技术没普及；

B，模具增加弹簧钉结构，模具复杂，调试困难，目前只有GE聚合物加工研究中心(PPDC)做过这样的试验，在比较简单的模具上可用，只能解决少量的局部的缩印，技术没普及；

C，材料添加发泡剂，将影响产品的表面质量和其他性能；

D，做气辅模具，产品B面要增加适当的气道结构，模具成本和注塑成本增加。

四：筋位拉出来的

1：冷却时间加长，加强顶出等。

平面四周产生缩印

外观面如果是平面，将平面四周倒R角，遮盖缩印，见B12儿童座椅挂钩堵盖以及安全带开口堵盖等零件

A面减少直面

所有面最好不用平面，用圆弧或者曲面光顺，见箭头所示。

右面两张照片是B21门板和T11门板的喇叭罩照片，B21喇叭罩装饰圈的A面是平面，电镀后的效果很像缩印；

T11喇叭罩四周的装饰边是平面，产品做出来后效果不是很饱满，看起来有点像缺陷。

B21衣帽架注塑件

B12衣帽架注塑件

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