经验分享 | 6大典型注塑缺陷分析与实操技巧

产生原因：

① 流动阻力过大，造成熔体无法继续流动。

② 影响熔体流动长度因素包括：制件壁厚、模具温度、注塑压力、熔体温度和材料成分等。

产生原因：

产生原因：

① 型腔空气不能及时排走

② 材料降解：

 •  过高熔体温度

 •  过快螺杆转速

 •  流道系统设计不当

产生原因：

① 原料中水分含量过高

② 原料中夹有空气

③ 合物降解

产生原因：

① 操作：不按规定放置产品

② 材料：流动性不好

③ 注塑成型

 •  料管温度太低；喷嘴温度太低

 •  融胶温度太低或/和射出压力太高

 •  保压压力或保压时间不当

 •  停留时间不当；循环时间不当

 •  缓充不够

④ 模具

 •  公、母模温差大；模温太低

 •  模穴厚、薄差异太大

 •  浇口的数目或位置不当

 •  浇口、流道 或/和 浇口太小 或/和 太长

 •  顶出不均

产生原因：

① 熔解流接合位置的温度和压力不够，熔流前端的边角位置便出现填充困难。在平滑的表面，可清楚看见沿着熔合线的缺口；而在结构性表面，则会在熔合线边缘出现光泽差别

② 因熔流的接合位置不是单相熔合，所以会导致脆弱点的形成

③ 若使用含有添加剂（如色母）的塑料，添加剂会因流向而于熔合线附近整齐排列，导致熔合线附近的颜色偏差更明显

注塑成型是一个复杂的过程，塑料在封闭的模具内流动冷却固化是不可视的，成型品的外观及翘曲缺陷是多年来一直困扰广大注塑工作者的问题。注塑缺陷产生的原因涉及产品结构、模具设计、成型材料、工艺参数等几个方面，从理论上来说涉及聚合物流变学、传热学、材料力学等等，如何从根本上找到注塑缺陷的原因并进行改善？我们特地邀请塑库网技术专家王结文从多方面对成型缺陷进行剖析，并用实例说明解决成型缺陷的对策，真正做到防患于未然。