汽车油箱冲压工艺优化

■汽车油箱形状复杂，深度不匀，压边面积小，零件存在巨大深度落差的鞍部，非常容易起皱和断裂。需要通过优化调整压边力，压延筋的分布和初始板材的大小来平衡材料流动，避免缺陷。 

■通常的技术手段是手工调试方案组合，结合冲压加工仿真程序，对方案进行评估。但是此手段耗时长，效率低下，而且很难找到最佳解和工作区间。因此，需要采用集成一体全自动化的优化方法，辅助工程师的方案选型,提高设计效率，节省时间成本。

根据初始模拟的结果，将优化目标定义成以下三个目标变量： 

■在鞍部选择一个区域，根据最大厚度判断是否存在皱纹

■在板材上定义传感器，获取最终的板材流入尺寸

■在零件顶端定义一个区域，获取FLD的累积值，判断是否发生断裂

■根据初始模拟的结果，确认对如下几何和变量进行优化，寻找其最佳工作窗口。

●冲压板材的尺寸 （下图中BS的偏移量）     

●Drawbead的位置和长度（DB1和DB2的值）

●Drawbead压延力的大小，从而确定其形状和尺寸

优化步骤

由于工艺范围很宽，对各输入变量与输出结果间的关系尚不清晰且对最佳工作窗口无法预估，也无法预知输入条件中是否存在满足最终产品要求的工艺窗口，因此采取两步进行优化。