答：塑件的尖角部位在成型时会产生应力集中，当受到冲击振动时易开裂；塑件设计成圆角，不仅避免产生应力集中，提高了塑件强度，还有利于塑件的充模流动；同时模具型腔对应部位亦呈圆角，这样使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高了模具的坚固性。
答：塑料是由树脂和添加剂组成，树脂是其主要成分，他决定了塑料的类型和基本性能。添加剂的作用是改善成型工艺性能，提高塑件性能和降低成本等，。添加剂包括填充剂，增塑剂，着色剂，润滑剂，稳定剂，固化剂等。
答：填充剂在塑料中的作用有：1.减少树脂用量，降低塑料成本；2.改善塑料某些性能，扩大塑料的应用范围。
答：树脂中加入增塑剂后，加大其分子间的距离，削弱了大分子间的作用力，这样便使树脂分子容易滑移，从而使塑料在较底温度下具有良好的可塑性和柔软性，增塑剂的加入虽然可以改善塑料的工艺性和使用性能，但也使树脂的某些性能降低了，如硬度/抗拉强度等
答：为防止塑料在成型过程中发生黏模和减少塑料对设备的摩擦，同时还能改善塑料的流动性以及提高制品表面的光泽度而加入的添加剂称为润滑剂
在塑料中加入稳定剂是制止或抑制树脂在加工或使用过程中产生降解。所谓降解就是聚合物在外界因素作用下，大分子链断裂或分子结构发生有害变化的反应，降解使得聚合物性能大幅下降，无法加工甚至完全失去使用价值。 根据稳定剂所发挥的作用，它可分为以下三种：1）热稳定剂，2）光稳定剂），3）抗氧化剂
答：热固性塑料的工艺性能明显不用于热塑性塑料，其主要性能指标有收缩率，流动性，水分及固化速度等。
8.塑料为什么正逐渐取代一些传统的材料而广泛应用？
答：因为：
1.密度小2.比强度比刚度高3.化学稳定性好4.电绝缘，绝热，绝声性好5.耐磨和自润滑性好6.粘结能力强7.成型和着色性能好 8.成本优势
9.热塑性塑料受热后表现出哪三种常见的物理状态？分别可以进行何种成型加工？
（1）玻璃态；在这种状态下，可进行车，铣，钻等切削加工，不宜进行大变形量的加工。
（2）高弹态：在这种状态下，可进行真空成型，压延成型，中空成型，冲压，锻造等。
（3）粘流态：塑料在这种状态下的变形不具可逆性质，一经成型和冷却后，其形状永远保持下来。在这种状态下可进行注射挤出，吹塑等成型加工。
答：塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求，具有足够的强度和刚度，脱模时经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。
成型工艺能实现的需要比如普通注塑ABS通常要求壁厚不小于0.8mm，也就是说流动比相关。
答：加强助的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度；避免塑件翘曲变形。此外合理布臵加强助还可以改善充模流动性，减少塑件内应力，避免气孔，缩孔和凹陷等缺陷。
答：为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧，此外，圆弧还使塑件变得美观，并且模具行腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。
答：塑件镶入嵌件的目的是提高塑件局部的强度，硬度，耐磨性，导电性，导磁性等，或者是增加塑件的尺寸和形状稳定性，或者是降低塑件的消耗。
答：注射成型的特点是成型周期短，能依次成型外形复杂，尺寸精密，带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高；产品质量温度，易于实现自动化生产。所以广泛应用于塑料制件的生产中，但注射成型的设备及模具制造费用高，不适合单件及批量较小的塑料制件生产。
答：将颗粒状态及粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具行腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具行腔所赋予的形状，然后开模分形获得成型塑件，这样就完成了一次注射循环。
答：完整的注射成型过程包括加料，加热塑化，加压注射，保压，冷却定型，脱模等工序。
答：压缩成型的优点是；可采用普通液压机；而且压缩模结构简单；生产过程也较简单；压缩塑件内部取向组织少；性能均匀；塑件成型收缩率小等。压缩成型的特点是：成型周期长，生产效率低，劳动强度大，生产操作多用手工而不易实现自动化生产；塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度难以控制；模具易磨损，因此使用寿命较短。
19.模具在设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行那些方面的校核（从工艺，合模部分参数方面来考虑）？
答：应对注射机最大注射量，注射压力，锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸，开模行程，顶出装臵进行校核。
20、 浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统有那些部分组成？
答：浇注系统的作用是是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的塑件。 注射模浇注系统由主流道、分流道口、浇口、冷料穴组成。
答：分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快的充慢型腔，流动中温度减低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。
设计时应注意
①分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁薄，塑料和品种，注射速率和分流道长度等因素而定。
②分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。
答：浇口的位臵选择应注意：
⑴避免引起熔体破裂
⑵浇口的位臵应可能避免熔接痕的产生。如果实在无法避免，应使他们不处于功能区，负载区，外观区。
⑶有利于熔体流动和补缩。
⑷有利于型腔内气体排出。
⑸防止料流将型芯或嵌件挤压变形。
⑹保证流动比在允许范围内。
答：影响抽芯力的因素有因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，对于不带通孔的壳体塑料制件，抽芯时还要考虑大气压力所造成的阻力。
答：因为滑块与推杆同在合模过程中复位，若滑块而推杆后复位，则有可能发生侧型芯撞击推杆的现象。
答：注射模的种类很多，其结构与塑料的品钟，塑件的结构和注射的种类等很多因素有关，一般情况注射模是由成型零部件，浇注系统，导向部件。温度调节系统，排气系统和支撑零部件组成，如果塑件有侧向的空或凸台，注射模还包括侧向分形与抽芯机构。
答：单分面形注射模具又称两板式注射模，只有一个分形面，单分面形模具开模后，塑件连同浇注系统凝料留在动模一侧，并从同一分面形取出。双分面形注射模具又称三板式注射模，有两个分面形，与单分面形相比，在动模和定模之间增加了一个可以定距离移动的流道板，塑件和浇注凝料从两个不同的分面形取出。
答：当塑件侧壁有通空，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可以侧向移动的，否则塑件无法脱模，实现型心滑块侧向移动的整个机构称侧向分形和抽芯机构。
28、带有活动侧型心等镶件的注射模的优缺点是什么？
答：采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱，滑块等复杂结构的设计与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些无法安排斜滑块等结构的场合，必须使用活动镶件式。这种方法的缺点是操作时安全性差，生产效率较低。
答：在模具生产过程中，模具温度会直接影响塑料的充模，塑件的定型，模塑周期和塑件质量。在模塑过程中，塑料模具是一个热交换器，要保持模具自身的热平衡，模具一般应该设臵温度控制系统。在模具设计时，应根据塑料品种和模具尺寸大学等不同情况，考虑采用不同方式对模具进行温度调节。
答：普通压力机用压注模 按模具和液压机的连接形式可以分为移动式压注模，固定式压注模专有液压机用压注模 属于固定式模具，又可以分为两种形式，上加料腔压注模
答：压注模的浇注系统由主流道，分流道，浇口和反料槽组成。其中主流道，分流道和浇口的定义及作用和注射模的相同，不同的是反料槽的设计。反料槽就是正对着主流道末端的模板上的凹槽，它的作用是使熔体集中流动，增大熔体进入型腔时的速度。
答：压注模常采用的浇口形式：直浇口，侧浇口，环形浇口等。大多数压注件多采用矩形面积的浇口，圆筒形塑件易采用环形浇口。
1）塑料的强化 通过挤出机的加热和混炼作用，使固态的原料变为均匀的粘性流体
2）成型 在挤出机挤出部件的作用下。熔体以一定速度和压力通过成型机头获得一定端面形状和尺寸。
3）定型 通过冷却使熔体已获得的形状固定下来变成固体状态。
答：压注成型时为了溢出多余的塑料，防止熔接痕迹的产生，有时需要在产生熔接痕迹的地方及其他适当位臵开设溢料槽。溢料槽多数情况下开设在分型面上，一般试模后再确定开设与否，开设时先取薄然后再试模修正。
答：合模导向装臵的作用是：导向，当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。定位，保证动、定模或上、下模合模位臵的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。承受一定的侧向压力，保证模具正常工作
答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：
a.便于塑件的脱模
b.考虑塑件的外观
c.保证塑件尺寸精度的要求
d.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位
e.有利于排气
f.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响
来源：制造工艺前沿
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制造工艺前沿
2018年1月9日 15:31
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