在高端制造领域,随着航空航天、新能源汽车等产业对复杂构件性能要求的不断提升,多材料组合结构(如金属基复合材料与高强合金的异种材料连接部件)的应用日益广泛,其切削加工精度与效率已成为制约产品性能的关键瓶颈。传统切削实验方法需反复制造物理样机、更换刀具参数,单组实验成本可达数万元,且难以捕捉材料动态失效等微观机制;而基于有限元法的切削仿真技术可将研发周期缩短40%以上,某研究通过正交切削仿真与实验对比显示,切削力误差可控制在5%以内,验证了其技术经济性优势。


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在高端制造领域,随着航空航天、新能源汽车等产业对复杂构件性能要求的不断提升,多材料组合结构(如金属基复合材料与高强合金的异种材料连接部件)的应用日益广泛,其切削加工精度与效率已成为制约产品性能的关键瓶颈。传统切削实验方法需反复制造物理样机、更换刀具参数,单组实验成本可达数万元,且难以捕捉材料动态失效等微观机制;而基于有限元法的切削仿真技术可将研发周期缩短40%以上,某研究通过正交切削仿真与实验对比显示,切削力误差可控制在5%以内,验证了其技术经济性优势。

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