关于压料板有形状的分析问题

如果不是力的问题，那么就是速度太快了，你把dynaform的闭模速度降低试试，应该就可以了。
这个是由于速度问题导致的动力效应问题。

回复 7楼Robber2013的帖子
恩，受教了。 谢谢
这种类型的成形分析我再摸索摸索

不管是DF还是AF，对于参数设置都必须保证与实际的模具一致，这样才有参考价值，因此我才跟你讲压料板和卸料板的压力源是什么。胡可曲线就是矩形弹簧的压力曲线，F=kL，标准书上都能查到的；氮气缸的话压力很稳定，基本就是x轴的平行线，因此可以设置为constant，然后指定相应的力

我把力调到1000时，计算到最后，这个BINDER由于力
小了被顶过了位置，，实际上它是顶到下面的垫板就
完成全部形状闭合的，像这种情况该怎么设置啊？
成形过程中的力量设置得小些，依奈模具闭死成形。现
在显然力设小了，得不到想要的分析效果

呵呵，胡可曲线不太明白，第一次接触。
我是主要做模具设计的，对CAE不太熟悉，关于我所遇到的这个问题，在CLOSING阶段就把凹模和压料板的形状完全出来再翻边，实际模具上是出来的产品不行的，而且也不会设计这么大的力量来压料，只作脱料作用。实际应该是凹模和压料板在模具没有闭死前，它俩是闭不死的，因为下面给的力量比成形的力量要小得很多，请看我以上回复阿毅老师的图片说明。。。
谢谢！

阿毅老师，谢谢您的解答，关于这个零件的成形力我是有底的，1吨的成形力是不可能压料板闭合时就成形出来的，必须要在模具全部打死后才能出得来，我发现这种有形状的压料成形分析，软件还没有较合适的设置方法。
我们在实际的模具上，用到很多这种中间压料有形状的情况，通常中间不需要做多大的力量，只需要能成形后浮起产品就行，甚至力大了在压料时成形太多都对结果是不好的，像这个产品，实际是要让两边先翻起来，中间基本上不出来形状，然后模具闭死过程中再成形出全形状来的，请看我一个AF的分析效果，是在中间只做个平的压料，另外一个是DF的效果，是在两边翻边前中间就成形出来的情况，两种有很明显的差别，AF的是更接近实际的。

压力源是矩形弹簧的话，就做一个胡可曲线好了，压力源是氮气缸的话，那么closing和forming阶段压边力设置就是恒定的而且是一样的。
想这样的件，料厚一般都比较厚，实际起皱情况比分析要好得多，只要分析没有大范围开裂就不必太担心

单动和双动本质是一样的，只是默认的die和punch binder方向不一样，如果理解了，用那个都可以，手动调整一下工具方向即可；
你说的这个问题，由于没有实际的设置过程不好评估，有可能是你的时间步长太大，造成了动力效应导致的。
还有就是力的话，要按照实际的设置，10000N也不小了，大约1吨了，看你这个零件，估计实际没有那么大的压力，最好是按照你的弹簧力设置进去。