电泳工艺孔设计对车身耐腐蚀性能影响.pdf

节选段落一：
车型 1 B 柱无电泳漆长度为 228mm，由上至下对孔进行排序，分
析原因：
 
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图 2.18 车型 1 B 柱孔周围膜厚测定图
孔 3 无对穿孔，所以涂装能力不足，存在下层板屏蔽情况，孔
径为 10mm，但因为总涂装面积小，仅为 54mm 半径长,所以电
泳涂敷效果尚可。
孔 4 对应的内板相同位置有对穿孔,但孔径只有φ5mm，需要但
电泳的 61mm，涂装能力不足,所以电泳效果比孔 3 差，比孔 5
好。
孔 5 孔径虽然有φ10mm，但板间隙低于 3mm，且需要涂装半径
为 86mm，涂装能力不足，所以涂装效果 差。


节选段落二：
2.5.2.2 车身结构对涂装影响
车体内腔结构是对涂装有影响的，通过累计大量实验分析和实车
解剖结果对比，研究得出产生锈蚀的原因分析及对策。
1. 孔径涂装能力不足。由于孔径小（直径小于 3mm 为无效孔）、孔间
距大、腔内钣金件层数多、涂装距离长、间隙过小时会导致孔径
涂装能力不足，基于此类问题的对策是：
增大开孔半径，让电泳液快速流入，让更多的电力线通过，增
加内板电泳涂覆半径和涂覆膜厚；
设计凹槽结构既保证钣金强度，又可以让电泳液通过。
在钣金层数过多的情况下，将几层板上相同位置上开对穿孔，
实车解剖证明，对穿孔比错位开孔的电泳涂覆半径要大。
缩小孔距，或者增开孔。
2.


节选段落三：
孔位分布不合理。高位没有排气孔，低位没有沥液孔；孔位交汇
存在死角；对这类问题可以调整孔的分布，避免过密和过疏等不
合理排布，避免死角。
 
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缝隙、型面、孔位配合不合理。型面变化大，会产生气室问题；
孔位设计交错，内层板对电力线屏蔽效果；钣金缝隙小，导致
电泳半径变小，液体很难进入；流动盲区，钣金结构阻断液体
流动。