连续模工艺、排布及设置标准

模具设计中最重要的部分就是工艺、料带的分析与制作过程，因为没有好的工艺，再完美的加工、调试都无济于事。

很多人会认为工艺很难，料带属于工艺的一部分也很难。这其实错误的，因为模具发展这么长时间，基本都有了固定的套路，比如工程排布流程：

1. 排样时，要特别注意材料的纹向，避免纹向与弯曲线平行。尽可能使其与弯曲线垂直。

2. 排样时，应充分考虑精确可靠的定位。特别注意导正钉的分布和直径。

3. 相当位置精度要求较高的型孔，应尽可能在同一工步冲出；型孔与外形的位置精度要求较高时，应尽可能在相邻工步冲出。

4. 弯曲成型部位需安排得容易送料和不易变形。

5. 弯曲达不到工件要求时，可采用两次弯曲或增加整形工位；对于两个直角的弯曲，为了避免材料的拉伸，可采用先弯45 度，再弯90 度。

6. 当刃口距离太近时，应设置空步，以提高DP，SP，PP 的强度。

7. 排样时应考虑模具的制造和模具的加工。

8. 对于复杂的型孔，应分解成若干个简单的型孔进行分步冲裁。担在分解时应注意前后冲次的良好衔接。

9. 为了使材料在冲压过程中稳定进给，必须在排样中设置载体，并用连接处把工件和材料连接起来。载体一般设置在材料的两侧，中间部位或单侧，载体的大小要有足够的强度，又要节省材料。

带有导正孔的载体，能校正高速冲压过程中的窜动。连接处的位置应选择恰当，既要稳定可靠，又要有利于其他工位和最后工位的切断，与载体分离。

10. 当预感到工件很难达到设计的要求时，应留有改模空间。

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