求助： 冲压虚拟速度和虚拟质量的选取？

看看我这个,速度3m/s,本来是压V形的,都成这样了,惯性效应太厉害了.
我改了DT2M,没多大改观

看得有些晕了。冲压的虚拟速度增加不会增加零件的质量的，只会增加惯性效应，产生如碰撞的效果。板料网格容易产生畸变。
质量增加是因为时间步（DT2M）设置过大引起的。主要是应力波的速度要提升的话，就要增加密度，因此引起质量增加。
冲压一般将质量增加控制在100%以为为宜。冲压速度一般这样设置：如果是周围有压边约束，可以给5000mm/s，压边过程给2000mm/s。如果是没有拖料板的翻边，如成形工艺，一般给300——500mm/s。这都是经验值，需要根据实际情况调整。

速度提高了以后，会有动力效应，具体看你的零件形状，对于一般的零件，6000mm/s~10000mm/s之间都没有问题的，但是对于一些零件比如NUMISHEET2005的行李箱盖板模型，由于该模型的压边是曲面(V型曲面)，使用该速度所造成的动力效应很明显，楼主可以自己试一下，就可以看的很明白。对于这种问题要么降低速度，要么把中间模型补上，先计算压边，完了以后再以压边计算以后的重启动文件为板料计算成形，前一种方法设置简单，但是速度降低以后计算时间就会很慢，后一种方法设置稍显复杂，但是计算时间还是能够节省很多的

速度提高了以后，会有动力效应，具体看你的零件形状，对于一般的零件，6000mm/s~10000mm/s之间都没有问题的，但是对于一些零件比如NUMISHEET2005的行李箱盖板模型，由于该模型的压边是曲面(V型曲面)，使用该速度所造成的动力效应很明显，楼主可以自己试一下，就可以看的很明白。对于这种问题要么降低速度，要么把中间模型补上，先计算压边，完了以后再以压边计算以后的重启动文件为板料计算成形，前一种方法设置简单，但是速度降低以后计算时间就会很慢，后一种方法设置稍显复杂，但是计算时间还是能够节省很多的

速度提高了以后，会有动力效应，具体看你的零件形状，对于一般的零件，6000mm/s~10000mm/s之间都没有问题的，但是对于一些零件比如NUMISHEET2005的行李箱盖板模型，由于该模型的压边是曲面(V型曲面)，使用该速度所造成的动力效应很明显，楼主可以自己试一下，就可以看的很明白。对于这种问题要么降低速度，要么把中间模型补上，先计算压边，完了以后再以压边计算以后的重启动文件为板料计算成形，前一种方法设置简单，但是速度降低以后计算时间就会很慢，后一种方法设置稍显复杂，但是计算时间还是能够节省很多的

速度提高了以后，会有动力效应，具体看你的零件形状，对于一般的零件，6000mm/s~10000mm/s之间都没有问题的，但是对于一些零件比如NUMISHEET2005的行李箱盖板模型，由于该模型的压边是曲面(V型曲面)，使用该速度所造成的动力效应很明显，楼主可以自己试一下，就可以看的很明白。对于这种问题要么降低速度，要么把中间模型补上，先计算压边，完了以后再以压边计算以后的重启动文件为板料计算成形，前一种方法设置简单，但是速度降低以后计算时间就会很慢，后一种方法设置稍显复杂，但是计算时间还是能够节省很多的。

为减小计算时间，冲压速度放大n倍，必然引起动力效应，未减小此效应，就需要将板料质量密度缩小n倍。
在实际工程计算中，材料密度是不变的，所以说，速度方法n倍后，必然产生动力效应，而我们处理问题的关键就是，此动力效应是否严重影响压边，以及成形等结果。

哈哈，个人观点：
一般的工程人员都没考虑
考虑惯性效应是研究人员
其实作为模具成型这样的告诉成型方式，惯性主要在模具上
但是加工对象板料成型距离很小，速度由.增大，个人认为速度应该不是主要影响因素．

我看有的资料说，增加磨具速度会引起惯性效应，必须同时减小板料的密度。
比如，速度增加100倍，仿真时间就减少100倍；同时板料密度减少100倍，这样避免了惯性效应，但最小时间步长减小10倍。最终仿真速度就增加100/10=10倍。
但有的资料就直接增加磨具速度，没有减小板料密度减。
不知道到底那种对？

一般是只增加速度，不加质量的。。。速度一般控制在10m/S以下，通常是5M/s