deform中材料放置不同对最终的模拟结果有什么不同

请问你的6061材料参数设置内容能否告诉小弟一下

毅哥：嗯，1、下一批再做时候我是要做一次统计，
2、假如仅从材料变形的角度看，会有什么原因呢？
谢谢毅哥帮我的分析!:)

汗。。从工艺看，是不是10个料的最后的几个容易出问题？？
这个很容易统计的，80S，你们计算一下材料的冷却速度，估计最后的几个料的表面温度降低的很厉害了。
你问问现场的工人，是否越往后 越容易出问题。

毅哥：
从炉子里拿出来后，约空冷几秒？ 材料从隧道炉中流出来,后由工人用扫地用的簸箕取料(10PCS左右），一次取料到锻造完毕共需约90S,空冷最长时间约为80S,最短时间为约为10s
放在下模上后，约多少时间开始锻压； 约1s-2s

合模制后的废料的厚度大约是？（合模间隙？） 锻模在设计时预留间隙是1.8mm,实际锻造后产品飞边最薄处仅为1.1mm-1.3mm

还有几个参数：
从炉子里拿出来后，约空冷几秒？
放在下模上后，约多少时间开始锻压；
合模制后的废料的厚度大约是？（合模间隙？）

毅哥,刚才我问了下：
坯料的温度是？？ 采用隧道炉加热 560度-520度

模具的温度 用煤气加热 200度-300度

上模下压的距离； 300T机台 上模下压距离约为 160MM

上模的速度等； 上模度速度约为0.32m/s(是估计值，整个锻造时间约为1s,下压时间约为0.5s)

实际的坯料是如何放置及定位的； 没有任何定位措施，只用钳子夹住材料，在大概同一的位置、方向上放料

坯料的温度是？？
模具的温度
上模下压的距离；
上模的速度等；
实际的坯料是如何放置及定位的；

各位、毅哥：这个问题我想了很久，始终找不到其中的原因，别人跟我说是材料放置的原因，但是我觉得还不够透彻，无法确保下次不会出现同样的问题，请各位、毅哥，帮我分析一下，不胜感激！

放stl文件上来，说说你的 工艺，大家一起模拟测试一下。